Le Guide Ultime de l'Application d'Étiquettes et de la Résolution de Problèmes

Pour garantir que vos étiquettes soient parfaitement appliquées et offrent des performances durables, nous vous présentons ce Guide Ultime complet. Couvrant tous les aspects, des principes fondamentaux aux dépannages complexes, ce guide est conçu pour vous aider à optimiser votre processus de production et à améliorer l'image de votre produit.

1. Le contrôle de l'environnement est la base du succès

   Environnement d'étiquetage optimal : 15-24°C, 40-60% HR. Dans ces conditions, l'écoulement de l'adhésif est optimal pour le meilleur mouillage.

   Conditions de stockage des étiquettes : Conserver dans le même environnement (15-24°C, 40-60% HR). Éviter les températures/humidité élevées ou la sécheresse extrême. La durée de conservation de l'adhésif pour les matières premières non ouvertes est généralement d'un an.

2. La science de la préparation de surface

   Propreté : Les surfaces doivent être exemptes de poussière, d'huile, de silicone, d'humidité ou de tout contaminant. Même les empreintes digitales invisibles peuvent affecter l'adhérence.

   Énergie de surface : Assurez-vous que la tension de surface du substrat est supérieure à 36 dynes/cm. Les matériaux à faible énergie de surface (par exemple, certains plastiques PE, PP) peuvent nécessiter un traitement corona ou l'utilisation d'adhésifs ultra-agressifs spéciaux.

   État physique : Évitez d'utiliser des étiquettes standard sur des surfaces très irrégulières, poreuses ou très rugueuses, qui nécessitent des adhésifs spéciaux et des matériaux de face.

3. Comment fonctionnent les adhésifs sensibles à la pression et le processus de durcissement

   Ce que signifie "Sensible à la pression" : L'adhésif ne sèche pas à l'air ; il doit être pressé contre le substrat pour obtenir un contact intime et développer l'adhérence.

   Adhérence initiale : L'adhérence immédiate lors de l'application, empêchant l'étiquette de bouger.

   Adhérence finale : Après l'application, l'adhésif semi-solide s'étale progressivement sur 24 heures, pénétrant les micro-imperfections de la surface du substrat, maximisant la zone de contact et atteignant sa résistance de liaison ultime conçue. Évitez l'abrasion, le mouvement ou les tests pendant cette période.

1. Sélection et science de l'application des raclettes

   Types :

   Acier à ressort (0,3 mm/0,5 mm): Fournit un support rigide, adapté aux surfaces planes ou à courbure régulière.

   Acier à ressort + Éponge à haute élasticité: La meilleure option polyvalente ; l'éponge absorbe la pression inégale, s'adaptant aux légères irrégularités de surface.

   Brosses: Convient aux matériaux facilement éraflés ou aux surfaces très irrégulières, mais peut provoquer une pression inégale.

   Raclettes en silicone/caoutchouc: Texture douce, adaptée aux étiquettes et aux films de protection.

   Angle et pression : L'angle idéal entre la raclette et le contenant est de 30 à 45 degrés. Appliquer une pression uniforme et constante en un seul mouvement fluide, en évitant les sauts ou les coups répétés.

1. Bulles

   Causes : Pression de raclette inégale ou angle incorrect ; contaminants, piqûres ou irrégularités sur la surface du substrat ; migration de plastifiant des bouteilles en plastique réagissant avec l'adhésif ; humidité ambiante excessive provoquant l'expansion du matériau de face.

   Solutions : Utilisez une raclette à dos d'éponge et appliquez la pression en un seul mouvement continu et fluide ; nettoyez et inspectez soigneusement la surface du substrat ; sélectionnez un adhésif spécial résistant à la migration des plastifiants pour les bouteilles en plastique ; contrôlez l'humidité ambiante ou passez à des matériaux de face imperméables comme le PE ou le PP.

2. Plis

   Causes : Zones manquées lors de l'application en raison d'une main instable ou d'une machine ; décalage entre les vitesses de la machine d'étiquetage et de la courroie transporteuse ; longueur excessive de l'étiquette avant l'application (entraînant un pré-plissage) ; pression excessive de la raclette ou un substrat trop mou (entraînant un post-plissage) ; rigidité incorrecte de l'étiquette pour la forme du contenant.

   Solutions : Assurez-vous que l'application est continue et couvre toute la surface de l'étiquette ; recalibrez la machine pour la synchronisation de la vitesse ; ajustez la longueur de distribution de l'étiquette ; réduisez la pression de la raclette ou sélectionnez un matériau de face plus flexible ; choisissez des matériaux à faible rigidité pour les contenants incurvés.

3. Décollement / Vol

   Causes : Sélection incorrecte de l'adhésif (la cause la plus courante) ; condensation, huile ou faible énergie de surface sur le contenant ; rigidité excessive de l'étiquette provoquant une force de rebond sur les surfaces incurvées qui dépasse la résistance de l'adhésif ; pression d'application insuffisante, laissant les bords et les coins mal collés ; différents taux de contraction thermique entre l'étiquette et le substrat à basse température.

   Solutions : Sélectionnez un adhésif spécialisé en fonction du matériau du contenant (par exemple, verre, PET, PEHD) et de la forme (incurvée, plate) ; assurez-vous que les contenants sont complètement secs et propres avant l'application, en utilisant des adhésifs ultra-agressifs pour les plastiques à faible énergie de surface ; utilisez des matériaux de film ultra-doux (comme le PE) avec des adhésifs agressifs pour les bouteilles incurvées de petit diamètre ; vérifiez et augmentez la pression d'application pour vous assurer que les bords et les coins sont entièrement collés ; choisissez des adhésifs avec d'excellentes performances dans les environnements à basse température.

4. Voile / Blanchiment

   Causes : La condensation se forme sur les contenants froids dans les environnements humides, piégeant l'humidité sous l'étiquette après l'application, créant une apparence blanche et voilée.

   Solutions : Utilisez des buses d'air ou des systèmes d'air chaud immédiatement avant l'étiquetage pour sécher et réchauffer légèrement les contenants, éliminant ainsi toute humidité.

5. Mauvaise alimentation / Rupture

   Causes : La découpe est trop profonde, endommageant le support ou provoquant le saignement de l'adhésif dans les coupes ; tension excessive du mandrin ou tension d'enroulement ; une plaque d'application usée qui raye le support ; inadéquation entre le niveau de détachement du support et la force de pelage de l'adhésif.

   Solutions : Ajustez la pression de découpe à une "kiss-cut" (à travers le matériau de face mais pas le support) ; inversez le rouleau pour relâcher la tension ou ajustez la tension de la machine ; remplacez ou réparez la plaque d'application usée ; consultez notre équipe technique pour sélectionner la bonne combinaison de support et d'adhésif.

6. Mauvaise adhérence de l'encre

   Causes : Puissance de la lampe UV insuffisante ou vitesse de durcissement excessive ; traitement de surface inadéquat (par exemple, corona) ; l'encre utilisée est incompatible avec le matériau de face ; température ou humidité inappropriée dans l'environnement d'impression.

   Solutions : Calibrez la puissance UV et réduisez la vitesse d'impression en conséquence ; vérifiez la tension de surface du matériau et appliquez un traitement corona si nécessaire ; effectuez des tests de pré-presse pour assurer la compatibilité de l'encre ; contrôlez strictement la température et l'humidité dans la salle de presse.

7. Problèmes d'élimination des déchets de découpe

   Causes : Profondeur de découpe insuffisante ; formes d'étiquettes trop complexes ; niveau de détachement du support inapproprié ; basse température ambiante.

   Solutions : Ajustez la pression de découpe à la profondeur appropriée ; optimisez la conception de l'étiquette pour éviter les formes difficiles à dépouiller, telles que les coins pointus ; sélectionnez un support avec un niveau de détachement approprié ; assurez-vous que l'environnement de traitement est à une température adéquate.